鋁壓鑄模具壁的厚薄直接影響壓鑄件的質量。

壓鑄件外表層由于疾速冷卻而晶粒細微、安排細密，由于它的存在使壓鑄件的強度較高。而假若厚壁壓鑄件，中山壓鑄件壁中間層的晶粒粗大，易發(fā)生縮孔、縮松等缺點。壓鑄件的力學性也會隨著壁厚添加而下降，并且也添加了資料的用量和壓鑄件的分量。為有利于金屬液活動和壓鑄件成型，防止壓鑄件和壓鑄模發(fā)生應力集中而產生裂紋，壓鑄件壁與壁的銜接一般選用國內外設計標準引薦的圓角和隅部加強突變過渡銜接。

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視頻作者：武漢品皓精密制造有限公司

壓鑄模具怎么維修

在確定壓射速度時，速度應不超過100m/S。速度太高，促使壓鑄模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是 單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的 表面應當光滑，不留機加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。

鋁壓鑄件局部下陷光滑紋路的原因

鋁壓鑄件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了 電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本。單頁有著不可避免的缺陷，流痕就是其中之一，其特征為：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。

產生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產生這類缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過多。

排除措施：

1、調整內澆口截面積或位置。

2、調整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。

4、涂料使用薄而均勻。